唐山齿轮集团有限公司的公司简介

唐齿集团是在1999年由唐山齿轮厂改制而成的国有综合型大企业集团，是国内汽车零部件行业大型骨干企业之一。主导产品包括汽车变速器和分动箱、工业传动齿轮和减速机、高压及超高压特高压棒形绝缘子等。同时经营汽配城和金融担保等三产业务

唐齿集团实行母子公司管理体制，现有4个全资子公司、2个控股子公司、3个参股子公司，总资产6.5亿元。目前集团下属子公司拥有齿轮加工、机械加工、热处理、铸造、检测计量、试验等设备742台，电瓷生产、检测、实验、计量等设备984台。具有省级技术中心1个，市级技术中心1个。唐齿集团各制造子公司均具备先进的生产制造、工艺控制和质量保证能力，分别通过了ISO9001：2000质量管理体系和ISO/TS16949质量管理体系认证。

唐齿集团传承了唐山齿轮厂脚踏实地、科学严谨、追求卓越、夹缝中求生存的企业文化，2003年主体企业唐山爱信（中日合资）日方独资后，唐齿集团开始了二次创业。以服务顾客、回报股东、发展企业和提高员工价值为宗旨，以建设唐山市汽车变速器为主的汽车零部件基地、振兴唐山市装备制造业为使命。

熔模精密铸造发展历史

成立于1979年，也是红嘴集团的前身。经20多年的发展，已从作坊式企业成长为年产百万吨钢铁、集冶金制造于一体、年产值逾10亿元的大型企业集团。

2000年公司发展域外经济，成功租赁哈尔滨特殊钢厂，先后投资4000万元进行设备改造；2005年建成一条年产40万吨全连轧生产线，已与转炉同时投产；2000年公司成立科利佳高新技术股份有限公司，是吉林省唯一一家生产冶金设备的高新技术企业，下辖风机厂、链条厂、铸造厂、冶金设备厂、机加厂，年产值超亿元，利润4000万元，其产品远销哈萨克斯坦、越南等国家。

风机厂——主要产品有风机、压力容器、起重机械等。2003年该厂先后开发出烧结引风机、高炉鼓风机、转炉除尘风机等高新产品。红钢百万吨工程中风机、吊车、压力容器就由该厂制造。

链条厂——是四平市唯一一家工矿非标链条厂，其产品适用于食品、化工、冶金、制造等行业，已成功研制出柔性钢制输送链，解决了百万吨钢工程中原料输送带高温破损的问题，从而降低消耗，提高工作效率。

铸造厂——是红钢集团的基础产业，目前以精密铸造、离心铸造、冶炼硅铝铁为主。公司的连轧、线材、轧辊均由该厂生产。

冶金设备厂——是2000年在原风机厂的基础上重新组建的高新技术企业。主要产品R4m、R6m、R8m、R12m方坯连铸机，其产品远销哈萨克斯坦、越南等国家。经过4年的发展，已成为开发型企业，2004年成功研制开发出450m3高炉无料盅布料器，完成30吨转炉托圈耳轴的制造以及技术难度很高的转炉汽化烟道的制造。这些产品均是国内仅有几家能够设计制造的，现已投入使用。

机加厂——是原红嘴机械总厂的主体，现担负着红钢集团、科利佳公司外卖设备、生产配品、配件的机械加工，同时，还承揽部分外加工设备，是四平市最大的机械加工企业。

350线材厂——该厂于2004年投资700万元，历时45天改造，具有年产30万吨线材能力，可生产Φ6.5mm—Φ10mm盘元，轧制速度16.7米/s。该条生产线自行设计、制造、安装，是具有自主知识产权的一条生产线，进一步增强了市场竞争能力。

制氧厂——是百万吨钢配套工程，是我公司与西南院合作项目，该制氧装置可生产6500N m3/h氧气、6000N m3/h氮气、 200Nm3/h氩气。同时，还可生产部分液氧。采用DCS控制系统，全程自动化操作。

550连轧厂——该厂于2004年先后投资2000万元，经过10天的出轧全连轧改造，成为年产80万吨棒材全连轧生产线。该条生产线是我省第二条全连轧生产线，唯一不同的是整线设备，包括控制系统均由我公司自行设计、制造、安装，所以投资只相当于国企投资的10%。该条生产线精轧速度在9米/s—12米/s可调，可生产Φ14mm—Φ32mm棒材，钢坯加热炉（120mm×120mm6米方坯），现已改造使用高炉煤气，从而降低能耗成本，现吨钢成本40元左右（包括吨钢6元工人工资）。

电炉炼钢厂——电炉炼钢厂于92年投产，在国内较早实现“三位一体”工艺，即初炼、精炼、连铸（连铸比100%），现年产20万吨，由2座30吨电炉，1座50吨精炼，三机三流连铸机组成。该厂是国内最早使用R4m弧小方坯连铸机的电炉炼钢厂，率先打破小方坯连铸的禁区，为小方坯连铸的推广做出贡献，同时为形成自己的产品奠定的基础。

百万吨钢一期工程——30吨转炉历时6个月、投资6000万元于2005年5月9日正式投产。转炉的投产标志着红钢集团钢产量达到150万吨的能力。整个百万吨钢一期工程由60 m3 烧结，8座10m3竖炉，1座450 m3高炉，1座30吨转炉，R6m弧四机四流连铸组成。全套设备以自制为主，共计投资1.8亿，现烧结、竖炉、高炉、转炉已投产，整线自动化操作，高炉利用系数3.6（无富氧喷煤），属国内先进水平。

公司现已制定长远的发展计划，2008年前实现年产钢500万吨，年产值实现150亿。目前，中宽带钢项目已进入设计阶段。

金士百啤酒集团公司简介

金士百啤酒集团公司，隶属红嘴集团总公司。卢宪臣任董事长。始建于1985年。年设计生产能力80万吨，有纯生、瓶装、听装、扎啤及桶装七条生产线，是东北地区大型啤酒生产企业之一，也是我国啤酒行业首家获得ISO9002国际质量体系认证的企业。现有金士百、顺牌、D牌、甲天泉、凯宾五大品牌、40多个系列产品，已覆盖整个东北三省，并远销华北、华南、华东等地。2003年产销量达到24.6万吨以上，继续排在吉林省同行业的第一名。

金士百啤酒集团全体员工在总经理卢宪臣的领导下，以非凡的创造力、凝聚力和进取精神，秉承“诚信优秀、持之以恒”的企业理念，不断创造骄人业绩。企业先后获得“中国经济企业五百强”、“科学进步奖”等称号。“金士百”、“甲天泉”分别获得吉林省名牌产品称号，并于2000年被中国食品工业协会授予“国家质量达标产品”和“国家质量信誉品牌”称号；金士百啤酒2001年被中国食品工业协会认定为“中国名优食品”，2002年获得“中国十大啤酒品牌”称号，2003年获得“国家监督抽查合格——全国质量信得过食品”称号；金士百纯生啤酒2004年5月荣获第十一届中国食品博览会金奖。

金士百啤酒集团力争5年内发展成为东北第三大啤酒集团，产销量达到50万吨。为此，将始终如一地坚持“质量第一，用户至上”的宗旨和“金牌质量、金牌服务、持续改进”的方针，酿造质量领先的啤酒精品，铸造国内领先的啤酒企业，塑造时代领先的啤酒文化，为使“金士百”成为中国极有竞争力和文化内涵的品牌而不懈奋斗！

公司地址：吉林省四平市铁东区仙马泉

吉林省新天龙酒业有限公司基本概况

吉林省新天龙酒业有限公司是吉林省现代化大型玉米深加工企业。厂址位于松辽平原世界主要玉米产区——梨树县十家堡经济开发区。公司有6000千瓦发电站一座、400米铁路专用线2条、供水专用线、储粮1.5万吨棚仓3座。关键设备引进自法、英、德等国，生产过程由计算机控制，技术装备和生产工艺处于国内领先水平。地理位置优越，交通方便，通讯设施齐全。厂区占地面积19.91万平方米，建筑面积5.6万平方米。公司总资产51003万元，固定资产35056万元，流动资产14616万元。

主要产品有无水酒精、优级食用酒精、工业酒精、DDGS蛋白饲料、二氧化碳等系列产品。

全公司现有员工633名，其中技术人员148人，高级管理和工程专业技术人员24人，中级职称75人。

新天龙酒业公司成立一年多来，在集团总公司的领导下，在以卢宪臣总经理为核心的管委会的带领下，经过全体员工的辛勤工作，取得了一定业绩。

2004年累计生产各类酒精60670吨，比2003年增长50%；全年完成现价工业总产值30080万元，同比增长51%；累计完成销售收入28000万吨，同比增长667%；全年实现利润300万元，比上年减亏2500万元；累计实现税金1560万元，同比增长164%。

2005年1—4月份累计生产优级食用酒精37556吨，同比增长160%；无水酒精7199吨，同比增长101%；DDGS蛋白饲料34397吨，同比增长146%。完成现价工业总产值20871万元，同比增长186%；累计完成销售收入20828万元，同比增长193%；实现利润363万元，同比增长744%。

宏宝莱股份有限公司情况简介

宏宝莱股份有限公司，隶属红嘴集团总公司，是以冷饮、饮料为龙头的专业食品研发制造商。拥有由技术专家、营销专家以及行业专家组成的食品研发队伍，已形成国际领先的产品研发模式；拥有国内外众多长期紧密联系的产供销及科研合作单位；在全国拥有以公司总部、北京、嘉兴三地为龙头的多个生产基地以及先进的生产装备；拥有覆盖全国主要城市的城际间和城市内现代物流配送系统，尤其在低温食品领域具有超强的分销配送优势；在全国主要城市拥有先进的分销网络和庞大的零售终端，并拥有长春、大连、青岛等多个市场占有率处于领先水平、具备明显竞争优势的根据地市场。通过连续多年的央视广告和地面促销，积累了高度的商业信誉和高贵的品牌价值，具备持续稳定的投资和获利能力。

主要有“凉橙沙冰”、“沙皇枣”、“大奶牛”、“鲜果时光”、“蜜香豆”等冷饮行业知名产品；“花生露”、“如果在一起”等饮料行业创新产品。

公司2001—2004连续四年居中国冷饮行业综合实力排名前三，成为东北最大的饮料国内品牌制造商。“凉橙沙冰”、“沙皇枣”等多个单品的年销售额连续多年排行业同类产品第一名。获得政府机构评选的“最具成长潜力的新型现代化企业”称号。

在未来发展中，公司将依托超强的获利和投资能力，不断寻求相关多元化发展，成为中国极具专业实力和业务规模的食品研发、制造和销售商；通过不断创新和务实探索，在全国主要城市发展和建立更具领先水平的终端网络和分销配送系统，并逐步进入以低温食品为主要目标的贸易、分销和物流领域，最终成为中国消费品领域的专家型和明星级企业。

公司地址：吉林省四平市红嘴路20号

宏宝莱花生油有限公司情况简介

宏宝莱花生油有限公司是国家农业综合开发专项工程。完全达产后年加工花生20万吨。现年产“宏宝莱”牌压榨一级花生油、非转基因特香花生调和油、非转基因大豆色拉油、非转基因大豆油3万吨，花生食品及贸易3000吨。宏宝莱花生油以精选东北特产的优质花生为原料，采用独特的压榨工艺，浓缩花生精华，保留原汁原味，是“从土地到餐桌”100%的纯天然绿色食品。2003年通过ISO9001：2000国际质量管理体系认证和放心粮油工程备案，并许可使用国家农业综合开发项目区绿色产品标志。产品获国家首批食品质量安全强制性QS认证。

四平红嘴油脂有限公司企业简介

四平红嘴油脂有限公司，成立于2002年，是国内油脂行业规模较大的企业之一，农业产业化国家重点龙头企业，吉林省小巨人企业，吉林省明星企业。

四平红嘴油脂有限公司现拥有固定资产6000万元，员工160人，其中具有中高级技术职称人员16人。占地面积10万平方米。2002年，公司采用了国内外先进技术与设备相结合的方式，一次性投资5000万元建成了一座年加工能力30万吨的大豆浸出项目。整套设备工艺先进，自动化程度高，节能效果好。公司具有完善的硬件基础设施建设，储存原料能力达10万吨，厂区备有500延长米的铁路专用线，日装卸能力达3600吨，3640平方米的防风防雨接卸原料罩棚，为24小时接卸火车、汽车提供了便利的条件，四座5000吨容量的钢板仓保障了原料接卸整理周转。

公司生产的主要产品食用大豆植物油，大豆色拉油及深加工系列产品，副产品黄豆粕、磷脂等。“四平牌”大豆油和“松北牌”大豆粕获省优部优荣誉称号。2003年4月，四平红嘴油脂有限公司生产的全精炼食用植物油经国家质检总局审定，获国家首批食品质量安全强制性QS认证。2003年5月，四平红嘴油脂有限公司顺利通过ISO9001—2000质量管理体系认证。

公司始终坚持“质量第一，用户至上”的质量方针，严格执行国家标准。质检部应用先进的精密仪器设备，快速的检验方法，对每一批原料入厂实行检验把关，对生产过程中每班的产品跟踪监测检验，保证了产品的质量。优质的产品使企业在用户中树立起了良好的信誉，产品保持零库存。

公司根据市场发展的需求，不断调整发展战略，产业链得到了不断的延伸，2002年为积极响应国家农业部大豆振兴发展计划，经吉林省政府批准，在四平地区周边建立了订单农业服务区域，建设了100万亩的粮源基地，带动了45000余农户参与种植结构的调整，取得了企业增效、农民增收的效果。

2003年，公司投资1200万元组建了以开发玉米项目为主的宏信粮贸有限公司。2004年公司又把发展的触角延伸到广西钦州，投资1.5亿元人民币，建设年加工80万吨的大豆浸出项目，经过一年的施工建设顺利竣工，一个新的经济增长点已经形成。

2003年加工大豆28万吨，实现产值6.37亿元，销售收入6.7亿元，利税3760万元。

2004年加工大豆16.6万吨，实现产值5.13亿元，销售收入4.9亿元，利税2439万元。

吉林帝达淀粉生化有限公司简介

公司是由四平红嘴集团总公司于1999年12月投资，利用国家发改委振兴东北老工业基地第二批国债项目扩建而成。公司占地面积25万平方米，建筑面积6万平方米，注册资本5700万元，资产总额3.0亿元，其中固定资产1.5亿元。

公司现有年产6万吨玉米淀粉生产线一条，年产7万吨各类变性淀粉生产线七条，并拥有年产5万吨各种饲料的吉林帝达饲料有限公司及从事科研的吉林帝达玉米应用技术开发有限公司二个下属企业。

公司生产采用自动控制系统。玉米淀粉生产线采用PLC控制系统，变性淀粉湿法生产线采用日本山武公司第四代DCS控制系统，保证了产品质量优质稳定。

公司自成立以来就非常注重技术的投入，具有较强的研发能力，有多项产品拥有自主知识产权。目前公司生产的预糊化羟丙基二淀粉磷酸酯已获得国家专利权，另有十二项专利正在申请过程中。

公司检测手段完善，进口了布拉班德粘度测试仪、气相色谱、液相色谱、近红外仪等精密分析仪器，还有大量的国产检测设备，满足所有产品各种不同指标的检测。以便更好的指导生产，保证产品出厂合格率。

公司主要产品有玉米淀粉、糯玉米淀粉及玉米蛋白、蛋白纤维等淀粉副产品，用于食品、造纸、纺织、建筑、涂料、医药、精细化工、粘合剂等行业使用的酯化、交联、醚化、预糊化、氧化、酸化、复合变性淀粉等十多个系列130余种变性淀粉产品。主要产品还有：用于饲养猪、牛、羊、鸡、鸭、鹅及鱼类等养殖业的预混料、浓缩料、全价料、颗粒料、膨化料等各类饲料。

公司已建立起遍布全国的销售网络，共设6个区域分公司，其中华东地区、华南地区、西南地区、西北地区、华北地区、东北地区的机构为直属于公司的办事处；另在北京、天津、佳木斯、青岛等地区设立20几个经销商，通过直销、代销、分销等方式加快产品的上市速度。

公司正以符合当今的国家农业政策及发展潮流为导向，以玉米、木薯、马铃薯的优化种植为基础，以其深加工的精制淀粉为中间体，以变性淀粉及其衍生物的转化为终端，对资源进行一系列的重组与整合，实现真正意义上的农业产业化，并力求把公司打造成为国内玉米深加工产业的龙头企业

四平伟达包装制品厂情况简介

四平伟达包装制品厂始建于1991年3月，建厂的初衷是为红嘴集团内部产品生产包装产品。现有员工350名，下属六个分厂产品共有六大系列，上百个品种。具备年产高级彩色印刷10亿平方米，高中低档出口，内销包装瓦楞纸箱300万平方米，塑料周转箱60万套，金属模塑瓶盖7亿只，高级塑料彩印1000吨，是吉林省唯一一家综合性包装印刷集团公司。

1991年3月公司总经理卢宪发凭着47万元的借款，在红嘴砖厂的简易宿舍房内，开始了兴建和印刷厂的工作。经过20多天的艰辛努力，印刷厂顺利建成并投入生产，当年就还清了47万元借款，还剩余7万元。

1992年4月在现址（红嘴路24号）兴建新厂房，当时建设了一栋办公楼和二个车间，即印刷车间和包装车间，并于当年的11月份将在山上的印刷厂搬迁到新厂区。

1994年3月兴建印铁制盖车间和塑料制品车间。同时投资800余万元引进了意大利萨克米制盖生产线和上海产亿利达二台大型注塑机，并于当年8月正式投入生产。

1997年年初，为了提高产品质量扩大生产范围，投资1800万元引进了德国海德堡五色印刷机，并于当年10月份一次性试车投产。同时投资200多万元引进了美国苹果制版系统。

1998年年初，为了适应宏宝莱饮品外包装的需要，投资136万元引进了广东顺德德堡塑料五色印刷机，并于当年7月一次性试车投产。

1999年年初，投资200万元，在我厂的东侧兴建了复合肥生产线，并于当年11月投入生产。农业科技有限公司同时成立。

2003年11月，投资350万元引进了降解餐盒生产线，同时废除了复合肥生产线。降解餐盒生产线于2004年5月正式投入生产。

2004年4月，投资132万元引进了广东德堡凹版印刷机，同年10月投入生产，此生产线填补了吉林省印刷行业的一项空白。2004年5月投资3500万元，引进了植物纤维降解筷子生产线，并在降解餐盒厂区的基础上，扩建了11.7万平方米的新厂区。

2004年实现产值5418.1万元，销售额5391万元，上缴税金为299万元。

2005年一季度实现产值1190.6万元，销售额1005万元，上缴税金17.6万元。

红嘴水泥有限公司情况简介

红嘴水泥有限公司隶属于红嘴集团总公司。1997年10月红嘴集团兼并濒临倒闭的四平市皮革厂。为了适应市场需求，抓住建材发展机遇，1998年8月对皮革厂进行转产改造，投资2600万元分别于2001年和2003年建成年产30万吨两条机械化立窑生产线。同时，公司为追求高科技，立足高起点于2004年4月投资2亿新建一条日产2500吨预分解窑新型干法水泥生产线。几年来，公司不断整合发展资源使企业逐步发展壮大，目前拥有固定资产2亿元，厂区占地面积16万平方米，员工420余人，其中各类专业技术人员80余人，年生产能力150万吨。公司主要生产32.5级和42.5级“红嘴牌”矿渣硅酸盐水泥，产品合格率均达100%，被广泛用于建筑道路、桥梁等重点工程项目，深受广大用户喜爱，产品远销东北三省及内蒙古地区。公司2003年完成产量11.3万吨、2004年完成24.4万吨、2006年1—4月份完成7.2万吨；2003年实现产值1981万元、2004年实现4757万元、2006年1—4月份实现1115万元；2003年实现销售收入2312万元、2004年实现4912万元、2006年1—4月份实现604万元；2003年实现利润160万元、2004年实现651万元；2003年实现税金232万元、2004年实现564万元。公司多次受到上级表彰奖励，先后被国家建筑材料管理协会评为“质量、服务双达标百佳诚信企业”和被省政府评为“吉林省名牌”等。

我国铸造行业的现状

（1）我国铸造行业的基本情况

据有关资料分析估计，我国有各类铸造厂点约2万余家，从业人数约120多万人，年产铸件1200万吨左右，铸件产值超过400亿元，居世界第二位，1994年出口铸件约55万吨，总值3.3亿美元。从产业结构看，现有大量从属于主机生产厂或公司的铸造分厂或铸造车间；也有在推行专业化生产过程中发展起来的一大批独立的专业铸造厂（以工艺专业化为主）；还有改革开放以来乡镇建立的为数众多的小型铸造厂点。就规模和水平而言，既有工艺先进、机械化程度高、年产铸件达数万吨的大型铸造厂；也有工艺落后、设备简陋、基本上手工操作，年产铸件百吨的小铸造厂。全员劳动生产率，以铸铁件为例全国平均水平为8~10吨/人 年左右。一般铸造厂的铸铁件与铸钢件每吨能耗分别为550~650公斤标准煤与900~1000公斤标准煤。近十年来，通过技术改造，一批企业有了较大的进步和改观，形成一批具有先进水平的铸造骨干生产厂，但总体来说，我国铸造成业仍面临着经济效益差，铸件质量低，能源、材料消耗高，劳动条件恶劣，环境污染等严重问题。

1989—1992年统计分析表明，市场对铸件的需求呈上繁荣昌盛趋势，我国铸件产量按合金种类分，铸铁件占81%~83%，铸钢件占13%~15%，非铁合金铸件占3.5%~4.5%。熔模精铸件年产量17万吨，压铸件年产量约25万吨，占2%。

1994年我国各类铸件的产量见表1—1—1，各类铸件产量在各地区颁的情况见表1─1─2。

（2）近5—10年来我国铸造行业的技术进步和发展变化

随着改革开放，以及“七五”、“八五”的技术改造，使我国铸造行业发生了不少变化。铸造工艺、技术水平和铸件质量水平在总体上比前10年有了一定的提高，出现了一批具有国际80年代水平的重点骨干铸造厂。我国铸造行业的技术进步和发展变化主要表现在：

1）新装备的应用提高了我国铸造生产机械化水平。

──机床、石油、通用和重型机械等行业的成批量生产已先后引进80多条树脂砂生产线。同时国内开发装备了5~20吨/时能力的树脂砂技术和装备的应用形成了一批以树指砂工艺为主的铸造生产，提高了铸造生产的技术水平，使我国大中型铸件的尺寸精度达到CT9—11级，表面粗糙达Ra12.5~50μm，其质量接近国际80年代水平。目前我国已形成年产70多万吨的树脂砂铸件生产能力，并能成功地生产出150吨重的树脂砂铸钢件。国内部分工厂已能适应国际市场要求，用树脂砂工艺生产出口的机床铸件和其他铸件。

——汽车、内燃机等行业的大批量流水生产中已先后引进冲造型线31条。在消化吸收的基础上，国内自主开发研制气冲造型机和线29台（条）。由于这些自动造型线投入生产并采用了优质细钢丸清理，在我国形成了一批采用先进工艺大指生产铸件的厂点，使部份铸造厂生产的缸体、缸盖和箱体等铸件的尺寸精度达到ISOCT6—8级，表面粗糙度达到Ra12.5~25μm，接近国外同类铸件的质量水平。此外，我国还先后引进垂直和水平分型的高压、射压、挤压和静压以及“V”法等先进的造型生产线70多条，这对提高我国高强度薄壁铸件的质量水平起到了显著的促进作用。

──消失模工艺由于尺寸精度高（可达0.2mm以内），表面光洁（Ra5~6μm），生产成本低，投资省等优点，近几年在欧美等国已得到较快的发展。我国已应用消失模技术生产汽车用铝合金进气管，以及阀门、管件等铸铁件。

──铸铁管待业先后引进约10套直径1m以下中型球墨铸铁管离心铸造成套设备，每个工厂形成3~5万吨/年的生产能力。同时国内已研制开发出球墨铸铁管的水冷金属型离心机和多种配套辅机，预计在今后2~3年内我国离心球墨铸铁管的年产量将会迅速增加。

──重型机械行业引进AOD与VOD等炉外精炼技术与设备，有自动控制的80吨大型电弧炉等先进装备，大大地提高了高级合金铸钢件的内在质量。

──近几年我国共引进各类制芯机110多台（套）。我国已能批量生产各种类型、型号的热芯盒机、壳芯机。三乙胺法的冷芯盒装备和制芯单元经过消化吸收已研制成功或投入使用。制芯水平有了很大提高。

──近几年引进压铸机100多台，并自行研制成功1.6万Kn的压铸机。铝压铸件水平也有了很大提高。

2）新材质的研制应用提高了整机的使用寿命和可靠性。

──我国富有的稀土资源在铸造生产中得到广泛的应用。稀土镁球墨铸铁已在汽车、柴油机，以及其他机械产品中大量应用。稀土中碳低合金铸钢和耐热铸钢在机械和冶金产品中得到良好应用，并获得可观的技术经济效益。

──高强度、高弹性模数的灰铸铁已成功地应用于机床铸件，提高了机床的精度；高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最薄壁厚仅4~6毫米的缸体、缸盖铸件的本体断面硬度差HB<30，组织细密均匀。

──蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用，使汽车排气管的使用寿命提高了4~5倍，达到10万里以上。

──高磷、含硼和钒钛等耐磨铸铁已在机床导轨、缸盖和活塞环上大量应用，使其耐磨性和使用寿命提高了1~2倍；高铬和低铬抗磨铸铁已在耐磨件上大量应用，使用寿命比原材质分别提高8~10倍和2~3倍。

──研制出ZL206高温耐热铝合金和ZM6耐热高强稀土镁合金等新型航空材料。

3）新工艺和新技术的推广应用促进了铸造技术水平及铸件内在和外观质量的提高。

──经过十多年的研制和攻关，已形成我国自己的孕育剂、球化剂和蠕化剂系列，逐步形成按国爱标准商品化供应三剂的生产基地，有力地促进了我国铸铁件内在质量的提高。

──近几年开发和推广了各种先进的铸铁熔炼设备，从而进一步提高了铁液温度，减少铁液氧化。外热式热风（风温500~600）冲天炉已开始在我国应用，使铁液温度达到1500。冲天炉──电炉双联熔炼工艺已在大批量流水及批量生产中较广泛应用。

──在缸体、缸盖等高强度薄壁铸件等方面的大批量流水生产中应用了过滤网技术，改善了铸件内在质量，减少了渣孔缺陷。

──金属型覆砂铸造技术在柴油机曲轴上得到了成功的应用，它有效地提高了曲轴的质量和成品率。

──成功地生产出60万千瓦的汽轮机高中压缸体，12.5~17万千瓦水轮机不锈钢叶片，毛重330吨的大型铸钢件，以及毛重5吨、净重2.7吨的大型铝合金铸件。

──热芯盒、壳芯、冷芯盒等先进的树脂砂制芯工艺技术已在汽车、内燃机、拖拉机、机床等行业的铸件上得到较普遍应用，大大提高了铸件的尺寸精度。

──国内已成功地开发出水平连续铸造技术和装备，并生产出60~200和40x40~200x200的墨铸铁和灰铸铁型材。该材质具有组织致密、强度高、耐压、尺寸精度高和表面光洁等一系列优点。

──我国精铸技术有了长足的进步，采用近净形技术生产出无余量航空发动机叶片，达到国际80年代水平。目前生产的不锈钢精铸件能力已达1万吨/年，其尺寸精度和表面粗糙度达到国际水平，满足出口要求。

4）原辅材料的供应开始有了好转。

铸造原辅材料的质量和供应长期以来一直制约着我国铸造业的发展和铸件质量的提高。经过广大铸造工作者四十多年的呼吁和艰苦奋斗，此局面开始有所好转。

──对铸造用原砂、膨润土等资源进行了较系统的调研和基础工作。在统一规划下，内蒙大林、巴胡塔、东西都昌、河南郑庵、福建东山、平潭等30多个采砂场全部实现了原砂的水洗，使原砂的含泥量低于0.8%。目前这些采砂场的水洗砂年产量达150~200多万吨，擦洗砂年产量为50多万吨。

──我国已能批量生产和商品化供应树脂砂造型和制芯用各种树脂、硬化剂及辅料，以及商品化供应复膜树脂砂。

──涂料、结合剂等各种辅助材料已有了引进和商品化生产供应，为今后系统发展奠定了基础。

──生产高温优质铁液所需的铸造焦已在我国初步建成生产基地，形成一定的指规模，为稳定球墨铸铁件和高强度灰铸铁件的质量创造了有利条件。

5）先进的测试手段和电子技术在铸造生产中得到应用和发展。

──近年来在许多重点待业的骨干铸造厂点较多地采用直读光谱仪和热分析仪，快速且有效地控制了炉前金属液万分和杂质元素会计师，采用声频、声速等测试方法控制铸件的质量，保证了铸件内在质量的可靠和稳定。

──三坐标测量仪已在少数大型铸造厂开始应用，有效地保证了模具、芯盒及至铸件的尺寸精度。

──电子计算机已在铸造生产中得到应用。目前已用于生产管理和各种数据处理，生产过程自动化控制，以及铸造工艺辅助设计等领域。

──机械手和机器人在铸造生产的落砂、清理工序，以及压铸熔模精铸中开始得到应用。

1.2 市场需求分析

（1）从铸造生产现状和产量增长趋势对铸件需求分析

按照我国国民经济总体发展规划设想，90年代我国国民生产总值将以8%~9%速度增长。经济建设规模会继续扩大，铸件出口量也将有所增加，预计我国铸件产量会继续增长。同时，由于技术进步因素，如提高铸件尺寸精度，减薄铸件壁厚，处长铸件使用寿命，扩大应用轻合金铸件，采用工程塑料肮脏冲压──焊接结构件等，预测铸件产量以平均每年约4%的速度继续增长。到2000年，我国铸件年产量将达到1350万吨左右。

（2）从重点主机产品发展对铸件需求分析

──汽车铸件上升幅度较大，到2000年汽车用种类铸件年用量将达150万吨。

──由于建筑业的兴旺和国家大力发展水、油、气的管道输送，铸铁管的产量会以较快的速度增长，到2000年将超过230万吨。其中离心球墨铸铁管由于引进的近10套主机相继投产，到2000年时其产量会超过50万吨，使其在铸铁管中的比例由目前的5%上升到20%~25%。

──铁道机车、发电设备、冶金矿山和各种专业机械等由于国家投资向基础设施倾斜而有较大的增长，预计到2000年时的产量比目前产量增长30%以上，铸件产量也会有所增加。

──农机、内燃机铸件的产量仍会有稳定的增长，到2000年预计产量会超过200万吨。

──机床、阀门、液压铸件产量也会有一定的增长，由于树脂砂的应用，该类铸件出口量会有所增加。机床铸件占全部铸件重量的比例可能仍在7%左右。

（3）从重点主机产品发展对各类铸造合金需求分析

1）铸铁件产量继续增长，但在铸件总产量中所占的比例仍维持在80%~82%左右，其内部的构成比例将产生较大的变化。

──球墨铸铁件由于汽车产量的急剧增加和近10套离心球队墨铸铁管生产线的陆续投产，以及它进一步代替部分铸钢件和可锻铸铁件而有较大幅度的增长，预计到2000年，我国球队墨铸铁件所占的比例将超过15%，年产量达200万吨。

──可锻铸铁件虽在管接头、紧固件和线路金具等产品上仍有一定的市场，但由于它在汽车行业用量的急剧减少而下降幅度较大。预计到2000年，其比例将下降至2%~3%，年产量为30~40万吨。

──灰铸铁件由于在几个主要产品，如汽车、柴油机、拖拉机、机床、各种专业机器中仍大量应用，其产量会继续增长。预计到2000年，年产量900万吨，它占全部铸件重量的比例会稍有下降，在65%左右。

2）非铁合金铸件产量和比例上升幅度较大。

──由于未来5~10年内我国小轿车、摩托车和休闲办公室用品的产量迅速增加，我国铝合金铸件和铝、锌合金压铸件的产量会大幅度增加。预计到2000年，铝合金铸件产量有可能达到80万吨左右，占铸件总产量的6%，由于受到有色产量的限制，增长速度也将受到制约。

──铜合金铸件产量变化不大，所占比例会有所下降。

3）铸钢件年产量将下降，约在120万吨左右，它在全部铸件中所占比例会略有下降，但其中合金铸钢件的需求将进一步增加，使它占全部铸钢件的比例上升到25%~30%。

（4）国际市场需求分析

近几年世界铸件年产量牌稳定时期，一般在7000~7500万吨，其中球墨铸铁件和铝合金铸件以较高幅度增长，而一般灰铸铁件、可锻铸铁件和铸钢件有所下降。由于受能源劳动力价格和环境等因素的影响，今后西方工业发达国家的铸件产量将会逐渐减少，转而向发展中国家采购一般铸件，但同时又会向发展中国家出口高附加值、高技术含量的优质铸件。如按1990~1993年我国铸件出口平均每年增长15%计算，至2000年我国铸件出口量可能达到100万吨，比现在增长1倍多。

1.3 振兴目标

（1）振兴总目标

可以设想用十五年或更多一点时间从根本上改变我国铸造生产的落后状况，力争基本上能满足国家支柱产业──机械工业、汽车工业及高机关报技术产业对高质量铸件的需求，以及国民经济基础设施和人民生活的需求，使我国铸造工业的总体技术水平接近世界水平。

2000年以前为振兴的第一阶段。在加速消化吸收引进的工艺技术和装备的同时，结合我国具体的生产条件和资源情况，积极研究开发铸造新工艺、新材料、新技术和新装备，切实解决好铸造原辅材料的商品化，使其质量与品种适合铸造技术发展的要求，形成一批在国际市场上具有竞争力的骨干铸造生产企业。提高国产铸造机械和工艺装备的质量和可靠性，以促进我国铸造生产的优质、低耗、高效益、少污染，为振兴总目标打下基础。

2001年到2010年为振兴的第二阶段。主要铸件产品性能、质量和可靠性达到当时的国际水平，在我国形成比较完整的原辅材料供应体系，以及自主开发的铸造机械和工艺装备体系。

（2）近期目标

预计到2000年，我国铸件产量将达到1350万吨。主要矛盾是提高铸件质量档次、技术经济效益，以及解决工作条件和环境污染问题。力争“九五”或更长一些时期内通过市场竞争，优胜劣汰，深化体制改革和宏观控制，使我国铸造厂点逐步调整至一个较合理的水平，形成约6000家左右厂点，从业人数为60~80万人的行业基本队伍，并使其中1/4成为重点铸造厂，达到规模经济。这些重点铸造厂中的10%（约150家）分别成为各行业的骨干厂，达到或接近工业发达国家80年代末90年代初的生产技术水平；90%（约1400家）重点铸造厂达到工业发达国家80年代中的水平。

1.4 近期规模经济生产发展目标

按产品种类生产指和方式的不同，各类铸件的骨干铸造厂的规模经济生产发展目标为：

1）大批量流水生产的汽车、内燃机、拖拉机铸件和铸铁管，规模经济批量为1.5~2万吨/年?厂以上。其中，某些大型铸造厂（集团公司）和离心球墨铸铁管厂应达到5万吨/年?厂以上。首先是汽车铸造待业在铸件质量、机械化和自动化程度、工艺技术水平、人员素质和环保质量等方面在“九五”期间进一步提高，总体生产水平达到工业发达国家80年代末的水平，一部分达到90年代初的水平，并具有在国际市场上的竞争能力。

2）成批量生产的机床、阀门、铁道机车和通用的专用的机械类铸件，规模经济批量为0.7万吨/年?厂以上。在技术与装备上应大力推广树脂砂技术，使该类铸件在内在质量、尺寸精度和表面粗糙度等方面达到当今国际标准，总体生产水平，包括机械化程度，达到工业发达国家90年代初水平。环保质量符合国家标准，建立起该类铸件的出口基地。

3）单件、小批量生产的重、大型矿山、电站、冶金等机械铸件，规模经济批量应在0.7万吨/年?厂以上。工艺技术和装备水平、环保质量达到工业发达国家80年代末90年代初的水平，能为国家重大工程项目的关键设备提供优质可靠的铸件，并在国际市场上具有竞争力。

4）批量生产的精密小铸件（如液压件、小型压缩机以及高新技术用铸件等），应按工艺要求尽可能集中生产，规模经济批量应达到1000~2000吨/年?厂以上；熔模精铸件在品种相对集中专业化生产基础上力求提高经济规模，达到500吨/年?厂以上。应用当时国际先进水平的工艺技术、材料和装备，使液压件毛坏质量问题得到彻底解决，溶模精铸件的精度和表面粗糙度达到国际同类产品水平。环保质量达到国家标准并建立起部分附加值高的铸件出口基地。

5）铝合金铸件的规模经济批量应在500~1000吨/年?厂以上。铸件质量和经济效益应达到工业先进国家90年代初水平，满足汽车、仪器仪表等行业的需求，环保质量应达到国家标准。

（3）远景目标

到2010年，采用适合我国国情的世界上先进的铸造技术和装备，形成比较完整的我国铸造原辅材料供应体系和能自主开发的铸造机械和工艺装备体系。铸件在数量上和质量上能完全满足机械工业的需求，并有部分中、高档铸件出口。调整铸造厂点到5000点铸造企业，并使其中60%（约3000家）成为重点铸造企业，其中30%（约900家）为骨干企业，其生产技术水平、铸件产品性能和环保质量等均达到当时国际水平，70%（约2000家）达到工业发达国家20世纪90年代末水平。